Gruppenarbeit in der Produktion ist heute noch vielfach ausgerichtet am Modell der selbststeuernden, teilautonomen Arbeitsgruppe mit typischen Mitarbeiterzahlen um die 10 Personen. Diese teilautonomen Arbeitsgruppen sollten neben Fertigungs- oder Montageaufgaben eine Reihe weiterer Funktionen, wie z.B. Arbeitsorganisation und Qualitätssicherung, in Eigenverantwortung übernehmen. Es erweist sich, dass die Hoffnungen, die in diese Kooperationsform gesetzt wurden, immer weniger erfüllt werden können.
Es gibt sicher eine Reihe von Faktoren, die zu diesem unbefriedigenden Zustand beitragen. Gruppengespräche erweisen sich als ineffizient, die Rolle des Gruppensprechers ist wenig attraktiv, die Steuerungsambitionen von Gruppen auf der einen Seite und Schichtleitern und Meistern auf der anderen Seite konkurrieren, die Zusammenarbeit mit produktionsnahen Fachbereichen wie Planung, Logistik oder Instanthaltung gelingt nicht wirklich zufriedenstellend. Was nach unserer Auffassung bei der Suche nach Ursachen noch zu wenig Beachtung erfährt, ist jene Entwicklung der letzten Jahre, die sich hinter dem Stichwort „Lean Production” verbirgt, weg von der Werkstattfertigung hin zur am Wertstrom orientierten Linienfertigung.
Die Handlungsspielräume kleiner, teilautonomer Arbeitsgruppen werden dadurch erheblich eingeschränkt. Wir gehen so weit zu sagen, dass diese beiden Konzepte nicht gut zueinander passen. Gruppenarbeit muss deshalb passgenau auf die neuen Anlagenstrukturen und logistischen Notwendigkeiten zugeschnitten und in das gesamte Arbeitssystem integriert werden.
Wenn vom „Produktionssystem” eines Unternehmens gesprochen wird, ist die Art und Weise gemeint, wie es erreicht wird, dass den Kunden die zu fertigenden Produkte in der gewünschten Menge und Qualität, zum richtigen Zeitpunkt, am korrekten Ort, zum vereinbarten Preis zur Verfügung gestellt werden können. Viele Produktionsunternehmen orientieren sich heute am Leitbild des „Toyota Production Systems" und haben sich auf den Weg gemacht, ihr eigenes Lean Production System zu etablieren. Dabei dürfte manche leidvolle Erfahrung gemacht worden sein - während es vergleichsweise einfach ist, Lean-Werkzeuge und Verfahrensweisen zu kopieren, so gelingt dies nicht für das viel bedeutsamere „Mind-Set” in den Köpfen der Produktionsmitarbeiter und ebenso nicht für die Verknüpfung von Lean-Instrumentarium mit den individuellen Arbeits- und Kooperationsstrukturen der Fabrik. Unter dem Stichwort „Industrie 4.0” stehen darüber hinaus revolutionäre Veränderungen mit völlig neuen Herausforderungen für die Produktionssysteme bevor – man denke nur an die Gestaltung von Mensch-Roboter-Kooperationsbeziehungen und allgemein an „Arbeit 4.0”.
Wir diagnostizieren den Ist-Zustand des Produktionssystems (unter Einbeziehung der Mind-Sets) und planen und begleiten ein auf die Diagnoseergebnisse sowie die Ziele und Möglichkeiten des Unternehmens angepasstes Entwicklungsprojekt – auch in das weitgehend noch unbekannte Terrain des I4.0. Besonderes Augenmerk legen wir dabei auf die „Passungen” der Systemelemente, damit die Verschaltung von Systemelementen zum gewünschten soziotechnischen System gelingt.